在碳达峰碳中和目标的推动下，烟气补集技术正加速向更多细分领域渗透。近期，港口物流、陶瓷生产等行业的烟气补集项目相继落地，为不同场景的碳减排提供了创新解决方案，推动相关产业向绿色低碳方向转型。
港口集装箱码头烟气补集系统投用
青岛港前湾集装箱码头的船舶岸电烟气补集系统正式投入运行，这是国内首个在港口场景应用的烟气补集项目。该系统针对停靠码头的集装箱船舶在使用岸电过程中产生的烟气，进行二氧化碳捕集与处理，填补了港口领域烟气治理的技术空白。
港口船舶停靠期间，即便使用岸电，辅助动力系统仍会排放含有二氧化碳的烟气。项目团队研发的移动式烟气收集装置，可灵活对接不同吨位船舶的排烟管道，通过负压抽吸技术将烟气导入处理系统。系统采用高效化学吸收法，使用自主研发的低温吸收溶剂，在 30℃左右的环境下即可实现二氧化碳的高效捕集，捕集率稳定在 85% 以上。相较于传统高温吸收工艺，能耗降低约 20%，更适应港口复杂的作业环境。
捕集的二氧化碳经干燥净化后，压缩至高压储罐，用于码头冷链集装箱的制冷保温。据统计，该系统每年可捕集二氧化碳约 8000 吨，相当于减少 2000 辆燃油车的年度碳排放。青岛港运营部门表示，下一步将在更多泊位推广该系统，构建绿色港口生态体系。
陶瓷行业烟气协同处理项目达标运行
广东佛山某大型陶瓷企业的烟气补集与余热利用项目，经过半年试运行后达到设计标准，成为陶瓷行业低碳转型的示范案例。该项目将烟气补集与陶瓷生产的余热回收相结合，实现了能源梯级利用与碳减排的双重效益。
陶瓷窑炉烟气温度高、含尘量大，且含有氟化物等特殊污染物，给碳捕集带来挑战。项目采用 “高温除尘 - 余热回收 - 碳捕集” 的一体化流程，先通过陶瓷膜过滤器去除烟气中的粉尘和颗粒物，净化效率达 99% 以上；再利用余热锅炉回收烟气中的热能，用于厂区供暖和热水供应，年节约标准煤约 3000 吨；最后采用胺法吸收工艺捕集二氧化碳，捕集率达 83%，纯度超过 99%。
捕集的二氧化碳被用于陶瓷坯体的发泡工艺，替代传统的化学发泡剂，不仅降低了生产成本，还改善了陶瓷产品的隔热性能。企业负责人介绍，该项目使陶瓷生产线的碳排放强度降低 25%，每年减少二氧化碳排放约 1.2 万吨，为陶瓷行业的绿色发展提供了可借鉴的模式。
生物质发电烟气碳捕集技术获突破
国能生物发电集团在山东的生物质发电基地，成功研发出适用于农林废弃物燃烧烟气的碳捕集技术，相关成果通过专家评审。该技术针对生物质烟气中二氧化碳浓度较高（约 18%-22%）但含有少量酸性气体的特点，采用了新型抗腐蚀吸收剂，实现了高效捕集。
生物质发电的烟气成分受燃料种类影响较大，秸秆、林业废弃物燃烧后会产生不同含量的硫化物和氯元素。研发团队通过上千次试验，开发出由氨基酸盐与添加剂复配而成的吸收剂，可耐受烟气中的腐蚀成分，吸收剂寿命延长至 16 个月。系统运行数据显示，二氧化碳捕集率稳定在 89%，每吨二氧化碳的捕集成本控制在 300 元以内，较传统技术降低约 15%。
捕集的二氧化碳被输送至周边的温室大棚，用于果蔬种植的气肥，促进作物生长。据测算，该技术每年可捕集二氧化碳约 2 万吨，同时减少生物质发电过程中的碳排放，实现了 “负碳” 发电的良性循环。目前，该技术已在国能生物的 3 个发电基地推广应用。
工业锅炉烟气补集模块化设备问世
中科院工程热物理研究所联合企业研发的工业锅炉烟气补集模块化设备，在河北某工业园区完成现场测试并投入使用。该设备采用模块化设计，可根据锅炉吨位灵活组合，单模块处理烟气量达 5000 立方米 / 小时，适应中小型工业锅炉的碳减排需求。
传统工业锅炉烟气补集设备存在占地面积大、安装周期长的问题。新型模块化设备将吸收塔、再生塔、溶液泵等核心部件集成在标准化集装箱内，现场只需进行管道连接和电气调试，安装周期缩短至 7 天。设备采用高效喷淋技术和新型填料，增强了气液接触效率，二氧化碳捕集率达 84%，且运行噪音控制在 85 分贝以下，符合工业园区的环保要求。
测试数据显示，一套处理量为 10000 立方米 / 小时的模块化设备，每年可捕集二氧化碳约 1.5 万吨，投资成本较传统设备降低 20%。目前，该设备已在食品加工、纺织印染等行业的 20 余家企业应用，帮助中小企业实现低成本碳减排。
这些新场景下的烟气补集技术应用，展现了技术的灵活性和适应性。随着研发的不断深入，烟气补集技术将在更多行业找到适配方案，为各领域的碳减排提供有力支撑。未来，随着成本的进一步下降和技术的持续升级，烟气补集有望成为推动全社会低碳转型的重要技术手段。
